В эпоху глобализации производство сложных товаров редко бывает централизованным. Множество партнёров по всему земному шару готовят детали, из которых потом в регионе с недорогой рабочей силой собирают конечный продукт. Nolan Group – редкое исключение, сосредоточившее весь цикл производства под одной крышей на севере Италии. «Мотоэксперт» получил редкую возможность увидеть, как за несколько часов из порошка рождается высокотехнологичный мотоциклетный шлем.

Разработка шлема начинается с дизайна. 3D -печать – штука недешёвая, поэтому первые наброски шлема создаются не компьютером, а руками. Дизайнеры вырезают новую модель из дерева, после чего выставляют её на суд инженеров, директоров, маркетологов, в общем, большой комиссии, которая принимает решение. Если оно оказывается положительным, деревянную модель подвергают процедуре трёхмерного сканирования и продолжают дорабатывать уже в цифровом виде.

Материалы для изготовления твёрдой скорлупы и пенопластового второго слоя приезжают на фабрику в виде мелких гранул. После химической и термической обработки они увеличиваются в размерах, причём пенопласт доводят до разных кондиций: в составной оболочке из нескольких деталей более мягкий материал используют для защиты слабых костей макушки, а твёрдый располагают в лобной и боковых частях головы. Внешнюю оболочку делают из пластика Lexan с помощью пресс-форм. Для каждой модели Nolan и Grex , которых выпускается около 150, используется уникальная пресс-форма, при цене каждой порядка € 200–250 тыс., общая стоимость парка получается более чем внушительной. К счастью для производителей, наиболее распространённые размеры используют одинаковую скорлупу, отличается только толщина пенопласта.

Композитная оболочка шлемов X - Lite делается по другой технологии в отдельном цехе. Сначала на горячую металлическую болванку в виде шлема накладывают лист прозрачного пластика, принимающий её форму. В получившуюся оболочку на соседнем столе в определённом порядке укладывают раскроенные листы кевларовой, карбоновой и стеклянной ткани. Количество и соотношение материалов зависит от модели. Например, при использовании карбонового волокна шлем получается легче, но дороже. Кстати, специалисты Nolan Group объяснили, что чистый карбон плохо подходит для изготовления шлемов из-за чрезмерной хрупкости. Поэтому так называемые карбоновые шлемы на самом деле состоят из нескольких материалов. Когда куски ткани разложены по местам, в оболочку заливают трёхкомпонентную смолу, для запуска химической реакции вставляют резиновую форму и надувают до шести атмосфер при температуре 80 °С. После этого продукт ночь греется в печи. По окончании процесса полимеризации, когда куски ткани намертво схватываются друг с другом и с пластиковой оболочкой, станок водой под давлением 3000 атмосфер вырезает отверстия для визора, вентиляции и ремней.

Перед покраской все виды шлемов отправляются в полировочный станок. У пластиковых Grex и Nolan она снимает технологические швы, глянцевую поверхность X - Lite загрубляет, чтобы лучше ложилась краска. Красятся шлемы в один цвет, вся графика представляет собой куски плёнки, часто большого размера и сложной формы, которые руками укладывают на влажную скорлупу. Это один из самых ответственных участков: работают только женщины, прошедшие двухмесячное обучение, зарплата – одна из самых высоких. На шлем средней сложности уходит около 20 минут, в случае с многослойной графикой с промежуточной просушкой – заметно больше. А поскольку каждая секунда – деньги, да и сами наклейки достаточно дороги, конечная стоимость шлема в зависимости от сложности рисунка может отличаться на сотни евро. Чтобы плёнка приклеилась, шлем в очередной раз отправляют в печь, после чего наносят матовый или глянцевый прозрачный лак, иногда с добавлением блёсток.

Самый большой и многолюдный цех занимается сборкой. Здесь всё делается вручную: приклеивается крепёж и воздухозаборники, вставляется пенопластовый слой, подкладка, визор, приклёпываются ремни. У композитных шлемов одной модели и одного размера вес может отличаться до 50 г в одну из сторон, поэтому их взвешивают и наносят соответствующие наклейки. Если же вес выходит за пределы нормы, шлем бракуется.

Поскольку особые требования предъявляются к безопасности шлемов, на заводе работает испытательная лаборатория. Обязательная сертификация – процедура дорогая, поэтому новую модель предварительно испытывают теми же способами на стендах, рассчитанных на стандарты разных стран. Например, сбрасывают шлем с муляжом головы со скоростью 40 км/ч на железный уголок, имитирующий грань бордюрного камня. Или выстреливают 500-граммовой болванкой со скоростью 170 км/ч. Здесь хорошо видно отличие Lexan от других материалов: оболочка Nolan и Grex прогибается, а не ломается. Те же процедуры производят на пределах гарантированного диапазона температур, после охлаждения до –20 °С и нагрева до +50 °С. Становится понятно, почему после падения шлем настоятельно рекомендуется менять. Следов от удара на скорлупе может не остаться, при этом пенопласт разрушается и перестаёт работать. Увидеть это можно, только полностью разобрав шлем. Кстати, именно чтобы не разрушать амортизирующий слой не рекомендуется вешать шлем на зеркало, класть в него ключи и перчатки с жёсткими щитками. Часть лаборатории занимается тестами на выносливость. Шлемы поливают растворителем, запирают в камере с солёным туманом. Специальные механизмы открывают-закрывают визор и защёлку, дёргают за ремень с усилием 200 кг.

История

Nolan Group была основана в 1972 году итальянским бизнесменом Ландером Ноччи. Название было образовано из первых букв его имени и фамилии. Изначально компания занималась производством пластиковых деталей для мотоциклов, в частности ветровых стёкол, но со временем полностью перешла на шлемы. Для внешней оболочки и визоров итальянцы стали использовать Lexan , прочный и эластичный материал, способный выдержать огромные нагрузки. Вскоре Nolan Group наладила производство шлемов для строителей, горнолыжников, полицейских, пожарных и военных. Однако со временем все эти направления были закрыты ради развития мотоциклетного. Nolan Group включает в себя три крупных бренда разной ценовой категории, X - Lite , Nolan и Grex . Наибольший объём продаж был зафиксирован в 2000 году, после вступления в силу закона, обязывающего использовать шлемы всех итальянских водителей независимо от кубатуры мотоцикла или скутера. За год было продано более миллиона шлемов. Главным потребителем продукции Nolan Group раньше была Италия, но сейчас её постепенно обгоняет Германия.

Гоночная программа

Спортивные шлемы Noan Group продаёт под маркой X - Lite , тем не менее, в мировых кольцевых чемпионатах можно наблюдать гонщиков с символикой Nolan . На самом деле едут они все в шлемах X - Lite 802, но в маркетинговых целях Стоунеру и Меландри наклеивали наклейки смежного бренда. Максимального успеха спортивная программа добилась в 2011 году, когда гонщики Nolan и X - Lite заняли два первых места в чемпионтатах MotoGP и World Superbike . Правда, повторить это достижение в ближайшем будущем вряд ли удастся: Стоунер ушёл из мотоспорта, а Лоренцо переманила корейская фирма HJC .

Поскольку топовых пилотов в королевских гонках у Nolan Group не осталось, в нынешнем сезоне фура техподдержки переедет на этапы World Superbike . Её экипаж занимается текущим обслуживанием: ремонтом, подгонкой, заменой визоров в случае смены погоды и шлемов после падений. Вопреки устоявшимся заблуждениям, даже топовые гонщики используют те же шлемы, что продаются в магазинах. Отличие только в индивидуальной покраске и подкладке: например, Стоунер любит, когда щёки плотно зажаты, Лоренцо, наоборот, просит сделать посвободнее. Есть в команде Nolan Group и наши соотечественники: в этом сезоне за неё в чемпионате World Supersport выступает Владимир Иванов.